常規(guī)7.0 W/m·K導熱凝膠為了實現(xiàn)高填充高導熱，需要加入大量粗粉。然而粉體粒徑太大，會對擠出泵出膠口造成嚴重磨損。若減小粉體粒徑，如從250-300μm降至150μm，將導致凝膠粘度急劇增加，影響擠出性。

制備6W/m·K導熱吸波墊片，需在硅油中同時加入導熱粉和吸波劑。然而兩種粉體的加入模式在產(chǎn)品性能上存在此消彼長問題，加之粉與硅油相容性的差異，導致體系難加工，使得導熱及吸波性能均達不到理想效果。

3.0-4.0W/m·K流淌型導熱硅脂實現(xiàn)高導熱同時，如何兼具良好的流平性、低揮發(fā)以及細膩度？

制備1:1型聚氨酯導熱膠粘劑時，需要在異氰酸酯組份、多元醇組份中填充大量的導熱粉體。?然而異氰酸酯和多元醇性能差異大，適用于多元醇組份的改性導熱粉體，不一定能應用于異氰酸酯組份。

單組份縮合型硅膠要達到2.5 W/（m·K）需要填充大量的導熱粉體。然而粉體與樹脂間浸潤性差，難混合均勻，導致體系粘度急劇增大，嚴重影響施工性能和力學性能。如何兼顧導熱系數(shù)和施工、力學性能？

制備6-7W/（m·K）導熱凝膠需要填充大量的導熱粉體，易造成體系粘度高，難排泡，導致凝膠粘附力弱，不易粘在器件上，易出現(xiàn)滑移/滑落的現(xiàn)象。如何提高？

制備導熱硅膠墊片，導熱率越高，需要添加的粉體越多，此時體系粘度急劇上升，導致膠體難排泡，墊片有氣孔，怎么辦？

制備導熱阻燃聚氨酯膠粘劑時，為防止水分與異氰酸酯反應，粉體配入前必須徹底干燥。然而部分改性粉體，在高溫烘烤后會出現(xiàn)結(jié)粒，導致在樹脂中難分散，增稠幅度大，如何改善？