聚氨酯液體反應(yīng)成型優(yōu)勢_為什么會成為一項劃時代技術(shù)

　　20世紀(jì)70年代初德國將聚氨酯雙組分液體反應(yīng)成型技術(shù)，即RIM-PU技術(shù)商品化才真正推動了聚氨酯工業(yè)的發(fā)展。RIM-PU技術(shù)的含義：雙組分聚氨酯液體反應(yīng)成型工藝改變了傳統(tǒng)的注塑工藝，它不需將聚合物材料先制成顆粒原料，再經(jīng)熔融注射到模具中二次成型（物理成型），而是直接由雙組分液體原料澆注（注射）到模具中常溫下一次完成凝膠、發(fā)泡反應(yīng)。

　　聚氨酯雙組分液體反應(yīng)成型技術(shù)為什么會成為一項劃時代技術(shù)？

　　（1）材料特性

　　聚氨酯材料本身具有許多傳統(tǒng)材料如橡膠、塑料、金屬、木材等無法相比的特性：輕、強度高、耐老化、耐磨、生物相容性好等。

　　（2）模具費用低

　　當(dāng)今社會，實現(xiàn)工業(yè)化的多數(shù)產(chǎn)品都需要模具，模具既保證產(chǎn)品質(zhì)量又提高生產(chǎn)效率。傳統(tǒng)的模具多數(shù)為金屬模具，其制作周期長、費用昂貴。而且，各類產(chǎn)品市場要求其外觀及結(jié)構(gòu)變化要快。對同一產(chǎn)品，又需多副模具來適應(yīng)市場需求。其費用的昂貴。制作周期的漫長以及產(chǎn)品成本中模具費用攤銷高昂等，阻礙了許多產(chǎn)品的發(fā)展。聚氨酯雙組分液體反應(yīng)成型技術(shù)較好地解決了這一難題。雙組分液體反應(yīng)成型工藝中，使用的液體原料，成型壓力極低，從而降低了對模具的構(gòu)造要求。注塑模需要2500~5000tf（1tf=9.8kN）的合模力，而RIM-PU僅需100tf就能加工大多數(shù)常見的制品?，F(xiàn)在，一種快速、廉價的樹脂模具制作技術(shù)已經(jīng)發(fā)展成熟。其費用僅為金屬模具的幾分之一到幾十分之一。并且，速度快到僅在24h內(nèi)，就可完成模具的制作以及出樣品。這種樹脂模具的壓縮強度可達到鋁模的壓縮強度。樹脂模具制作的聚氨酯制品表面光潔度也是非常理想的。最近，還開發(fā)了一種聚氨酯自成模具技術(shù)，即第一次澆注聚氨酯彈性體料，形成聚氨酯彈性體模具型腔，第二次澆注聚氨酯硬泡料到彈性體模具型腔中，反應(yīng)成型，取出即為聚氨酯硬泡制品。這種工藝不但快速，而且聚氨酯彈性體做模具型腔，取代硅膠類軟性模具，費用省了許多，耐用度又提高了很多。不少產(chǎn)品的模具開發(fā)費用會大大超過設(shè)備投資費用。所以，樹脂模具技術(shù)和聚氨酯彈性體模具技術(shù)在聚氨酯的發(fā)展史中有即為重要的作用。相對于傳統(tǒng)模具技術(shù)，樹脂模具技術(shù)及聚氨酯模具技術(shù)可以說是一次革命性技術(shù)。目前，在制鞋業(yè)、裝飾建材業(yè)等領(lǐng)域用得比較成功。聚氨酯即使采用金屬模具來做，模具質(zhì)量也比一般注塑模具輕松多，費用僅為一般注塑模具的1/3~1/2。

　　（3）設(shè)備生產(chǎn)效率高、投資費用低

　　聚氨酯雙組分液體反應(yīng)成型過程中，雙組分液體原料由澆注設(shè)備按一定的配比，經(jīng)混合均勻后，澆注到模具型腔中去化學(xué)反應(yīng)成型。一臺澆注機配備一條模具流水線，可實現(xiàn)連續(xù)作業(yè)。比如：一條60工位的聚氨酯鞋底生產(chǎn)線3~5分鐘即可完成120只模具的連續(xù)流程。這種連續(xù)流程包括：液體原料澆注進模具一合模一脫模（取出制品）——噴脫模劑——液體原料澆注進模具。

　　聚氨酯輪胎的生產(chǎn)成本更低。通常，生產(chǎn)橡膠輪胎的過程很復(fù)雜，往往需要使用昂貴的設(shè)備，如密閉式混煉機、壓光機、擠出機以及平板硫化機，而且其硫化過程長達30~40分鐘。聚氨酯輪胎的加工工藝則完全取消了上述過程，它只需要一個簡單的旋轉(zhuǎn)注塑（或澆注）操作過程，且每3分鐘就可以生產(chǎn)出1個新輪胎。與具有相同生產(chǎn)能力的傳統(tǒng)輪胎工廠相比，盡管上述兩種原材料所耗費的成本差不過，但憑借如此高的生產(chǎn)效率，可以使投資減少10%。

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